AS TECNOLOGIAS AVANÇADAS SÃO DIFERENCIAIS NO MERCADO AUTOMOBILÍSTICO!

A utilização de tecnologias de ponta no desenvolvimento e na produção promove uma grande diferença nos resultados, principalmente no setor automobilístico. Entre eles estão redução de custo, gerenciamento de qualidade, agilidade e precisão nos processos, fluxo eficiente e aperfeiçoamento ainda na fase de projeto.

Essa foi a grande aposta dos engenheiros da Ford para produzir o Novo EcoSport: tecnologias de última geração, ainda mais avançadas, para criar e desenvolver a nova versão do veículo que é precursor do segmento de utilitários esportivos compactos.

A realidade virtual já era empregada desde 2014 na fábrica de Camaçari, na Bahia, onde este e outros veículos da marca são fabricados. Agora, em termos de tecnologias ainda mais avançadas, a companhia também inseriu na produção um sistema de montagem da carroceria robotizado com medição a laser para reduzir a variação dimensional, garantindo a melhor performance de qualidade estética no produto.

Realidade Virtual

Durante a fase de desenvolvimento do utilitário esportivo compacto foi usado o Ford Immersive Vehicle Environment (Ambiente Imersivo de Veículos da Ford), sistema de realidade virtual que auxilia o trabalho das áreas de design automotivo, engenharia e ergonomia para obter melhorias estéticas e no acabamento do produto.

A partir da criação de um protótipo em realidade virtual é possível identificar e aperfeiçoar detalhes estéticos e de engenharia – ainda na fase de projeto – e sob a perspectiva do consumidor final. Isso acontece de forma rápida, intuitiva e altamente produtiva.

O sistema também permite a realização de reuniões globais multifuncionais, que possibilitam aos profissionais de diferentes partes do mundo partilharem suas observações, avaliando o veículo sob outras perspectivas e contribuindo para o desenvolvimento global do produto, um dos pilares da Ford.

Para se ter ideia, caso a realidade virtual não fosse utilizada, uma das possíveis soluções seria a construção de um protótipo físico de materiais alternativos de partes do carro. No entanto, isso demandaria ao menos três semanas, além de um custo elevado, enquanto o protótipo virtual precisa de, no máximo, uma semana para projetar um carro completo.

Além disso, a tecnologia virtual fornece a possibilidade de teste de várias alternativas de design e conceitos, o que significa menor tempo de lançamento do produto e melhor qualidade final.

“A utilização da realidade virtual agrega velocidade e robustez ao processo de desenvolvimento de produto com ênfase na perspectiva do consumidor, abrindo caminhos para um número incomparável de interações de propostas de design em um mesmo produto, além da consolidação de dados de forma global, garantindo consistência durante toda a execução”, afirma Wanderson Lana, gerente de Inovação Digital.

Avançado sistema de montagem de carroceria

A Ford também introduziu um novo sistema de montagem de carroceria com medição a laser na fábrica de Camaçari para a produção do EcoSport, similar ao aplicado na moderna unidade que produz o Mustang em Flat Rock, nos Estados Unidos. A nova tecnologia destaca-se por oferecer alta precisão nos parâmetros de montagem – confira:

Os investimentos na fábrica foram iniciados há dois anos e incluem também a instalação de 22 novas máquinas robotizadas na área da carroceria, novos manipuladores e equipamentos na linha de montagem e um amplo programa de treinamento para todos os operadores.

O sistema a laser, chamado Net Forming & Piercing, garante um altíssimo nível de ajuste na montagem da parte dianteira do veículo. Ele escaneia cada peça individualmente e, por meio de cálculos vetoriais, fornece aos robôs os pontos exatos para a sua furação.

“Esse processo elimina eventuais variações dimensionais nas peças e traz uma precisão maior na montagem, com tolerâncias de menos de meio milímetro. O Novo EcoSport é o segundo veículo no mundo, depois do Mustang, a utilizar esse procedimento”, diz Silvio Illi, gerente do Complexo Industrial Ford Nordeste.

Na estamparia, que conta com linha de prensas automatizada de alta capacidade, na base de 800 peças/hora, foram instalados novos ferramentais para a produção de peças mais complexas, como o capô, teto solar e painéis de portas do utilitário esportivo.

A linha de montagem tem um fluxo mais eficiente com mudanças no layout e no sequenciamento de peças. Os pneus, por exemplo, são abastecidos por um novo transportador aéreo com sistema de caracol e novos braços pneumáticos foram adotados para a instalação de itens como teto solar, capô e radiador.

O gerenciamento da qualidade também ficou mais sofisticado, com um sistema à prova de erro que reconhece o veículo sendo montado na linha e, por meio de luzes, direciona o operador para as peças corretas a serem utilizadas. O sistema faz ao mesmo tempo o controle de estoque e avisa se uma peça errada for retirada.

Outra novidade são as antenas de radiofrequência instaladas na linha para ativar automaticamente o sistema de monitoramento de pressão dos pneus – item de série em todas as versões do Novo EcoSport. Para checar a parte eletrônica e a arquitetura elétrica totalmente nova do veículo é usado um sistema avançado de programação, ajuste e diagnóstico.

A Ford Motor Company está estabelecida no Brasil desde 1919, onde mantém as marcas automotivas Ford, Ford Caminhões e Troller e uma estrutura de 11.500 empregados e quatro fábricas, além do Campo de Provas de Tatuí. Para mais informações sobre os produtos da Ford, acesse http://www.ford.com.br.

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